Наверное, не все современные потребители слышали такое выражение, как полимочевина, что это такое, вы сможете узнать, ознакомившись со статьей. Этот материал представляет собой современное решение для гидроизоляции. Он распыляется с помощью приборов, а после высыхания слой обретает структуру пленки. Покрытие получается достаточно прочным, устойчивым к износу и разрывам, а также эластичным.
Полимочевина ещё называется полекарбамидом или полиурией. Покрытие имеет внушительную толщину, оно является монолитным и образуется из высокореактивной двухкомпонентной смеси. На первый взгляд может показаться, что этот состав почти ничем не отличается от полиуретана. Действительно, между этими материалами существуют сходства в их строении, однако полимочевина – это другое покрытие. Оно отличается уникальными эксплуатационными характеристиками. Однако такая малая распространенность этого материала обусловлена несколькими факторами. Среди них дороговизна сырья и оборудования.
Описание
Если вас заинтересовала полимочевина, что это такое, вы непременно должны узнать. В состав этого материала входят два компонента, это – смола и изоцианат. В роли первой выступают полиэфиромины, а на их концах располагаются активные аминогруппы. Их реакция с изоцианатами имеет высокую скорость, что верно даже при нанесении на холодные поверхности. Дополнительных катализаторов для этого не требуется.
Если проводить сравнение с полиуретанами, то они тоже имеют двухкомпонентный состав. Однако взамен полиэфираминов используются полиэфиры. Для вступления в реакцию с изоцианатами необходимы время и катализатор, последний из которых ускоряет процесс. По этой причине полиуретановая пленка успевает образоваться и получить дефекты, которые влияют на последующую эксплуатацию. Что же касается полимочевины (что это такое, вы сможете узнать, если прочтете статью), то она лишена вышеупомянутого недостатка.
Основные достоинства
Описываемая гидроизоляция имеет отличные эластичность и прочность. Полимер обладает высокой степенью износостойкости, которая превосходит нормы для напольной керамической плитки. Сопротивление на разрыв достигает 38,5 МПа. Среди ингредиентов гидроизоляции нет растворителей.
Материал является твердым и содержит сухой остаток. Это позволяет ему соответствовать требованиям экологичности и безопасности. Как показывает практика, слой быстро отверждается, на это уходит 20 секунд максимум. Вещество имеет хорошую реакционную активность, это позволяет осуществлять распыление в разных условиях.
Если вы хотите использовать полимочевину, что это такое, непременно перед этим необходимо узнать. Из информации об этом материале вы сможете понять, что влажность воздуха при распылении не имеет значения, а вот температура должна быть выше -28 °C. Если предстоит работать с влажной поверхностью, то это может повлиять лишь на адгезию плёнки, однако качество при этом не пострадает. Эксплуатировать слой можно будет уже через час.
Дополнительные преимущества
Полимочевина – это бесшовное монолитное полотно определенной толщины. За один проход удается сформировать слой от 0,4 мм. Материал не имеет потеков, его можно распылять не только на горизонтальные, но и на вертикальные плоскости. При этом последние могут иметь совершенно любую конфигурацию.
Плёнка решает задачи, связанные с износом, защитой от влаги и коррозии. Высокая степень адгезии почти со всеми материалами является отличительной особенностью данной гидроизоляции. В качестве исключений выступают тефлон и фторопласт. Если осуществить гидроизоляцию полимочевиной, то удастся добиться отличной устойчивости слоя к воздействию химических веществ.
Алифатическая разновидность этого материала противостоит разрушающему влиянию ультрафиолета. Слой получается пожаробезопасным, состав почти не горит и характеризуется способностью к самозатуханию. Выбирая покрытие, вы можете предпочесть одну из множества расцветок. Это позволяет использовать материал в качестве декора. Отличная ремонтопригодность и долговечность полимерной пленки делают ее еще более привлекательной для использования.
Недостатки. Оборудование для распыления
Полимочевина ручного нанесения, как и любой другой материал, имеет определенные недостатки. Они выражены ещё и в ограничении к применению. Однако минусы можно пересчитать по пальцам. Среди первых выступает дороговизна сырьевых компонентов. Для изготовления жидких ингредиентов, требуемых для реакции, понадобится от 10 до 20 составляющих. Их изготавливают, как правило, за рубежом.
И без того высокая стоимость сырья возрастает за счет затрат на таможенные пошлины и транспортировку. Кроме того, оборудование для полимочевины тоже довольно дорого стоит. Цена комплекта, предусматривающего двухкомпонентный дозатор, пистолет-распылитель, комплектующие, запчасти, компрессор и дополнительные принадлежности, может изменяться в пределах до 40 000 долларов. Что касается комплектующих, то сюда следует отнести шланги, бочковые насосы и блок рециркуляции.
Недостатком можно считать еще и отсутствие квалифицированных специалистов, которые имеют необходимый опыт работы и знания. Профессионалы должны знать, как наносить покрытие, какой толщиной оно должно распыляться, а также обладать навыками для нанесения смеси на поверхности с любыми конфигурациями и формами. Это касается вертикальных оснований и потолка. Кроме того, немногие умеют работать со сложной техникой, а также поддерживать ее в рабочем состоянии.
Дополнительные недостатки
Напыляемая гидроизоляция полимочевиной имеет некоторые недостатки, связанные с изменением цвета покрытия. В данном случае речь идет о разновидности материала светлых тонов. Под воздействием светового излучения они могут изменить свой первоначальный вид. Однако дефект является лишь косметическим.
При выборе материала для облицовки специалисты рекомендуют ориентироваться на следующие цвета:
Со временем они не теряют своих декоративных качеств. В роли альтернативного решения выступает возможность использовать алифатическую мочевину.
Этот материал обладает еще и весьма ограниченной химической стойкостью. Покрытие непригодно для использования в качестве защитного барьера, который будет постоянно находиться под воздействием агрессивных сред по типу сильнодействующих растворителей или концентрированной кислоты. Среди первых можно выделить этиленгликоль, бензол и ацетон. Несмотря на это, к реагентам средней агрессивности покрытие проявляет высокую устойчивость, что предопределило широту области использования полимера. Среди таких реагентов можно выделить:
- бикарбонат натрия;
- натрий;
- калий;
- раствор хлорида;
- жидкие удобрения;
- тринатрийфосфат.
Затвердевшее покрытие кратковременно может претерпевать воздействие растворов щелочей, как то:
Почему некоторые отказываются от использования полимочевины
Нанесение полимочевины требует еще и подготовки основания. Поверхность должна быть чистой, однородной, сухой и без стойких загрязнений по типу жировых пятен или смазки. Основание не иметь остатков предыдущего покрытия, а если такие присутствуют, то они должны быть хорошо скреплены с поверхностью. Если неправильно осуществить подготовку, то покрытие может деформироваться, но обычно эти недостатки поддаются исправлению, кроме особо тяжелых случаев, когда слой приходится удалять.
Особенности нанесения
Напыление полимочевины начинается с удаления крупных дефектов поверхности. Ее следует выровнять и очистить от пыли и мусора, а также других загрязнений. С бетона следует убрать рыхлый слой и субстанцию, которая называется бетонным молочком. Кирпичные стены покрываются штукатуркой из цементно-песчаного раствора, а укрепить слой необходимо армирующей сеткой.
Рекомендации специалиста
Важно использовать подходящий по составу праймер, в противном случае возрастает риск появления дефектов. Далее можно приступать к напылению. В 95% случаев для этого используется специальное оборудование. На первом этапе компоненты разогреваются, а после подаются в камеру смешивания. Как только смесь будет готова, ее напыляют на основание. Разогрев компонентов должен осуществляться отдельно. Процедура снижает вязкость составляющих, что позволяет осуществить смешивание максимально качественно. Процесс проходит в специальной камере. Здесь создаются подходящие для этого условия.
Состав ручного нанесения: рекомендации по использованию
В последнее время все более и более востребованной становится "ручная" полимочевина. Перед нанесением поверхность очищается. Композит должен быть уложен на прогрунтованное основание. Действовать необходимо вручную с использованием одного из следующих инструментов:
Если вы предпочли валик, то следует отказаться от поролоновой его разновидности. Вообще, выбор инструмента будет зависеть от площади основания и его типа. Композиция наносится в 2 слоя максимум. Время работы с приготовленным составом достигает 60 минут. Для защиты от солнечного излучения смесь покрывается светостойким лаком.
Заключение
Полимочевина имеет широкую область использования. Она обладает превосходными гидроизоляционными качествами, поэтому используют ее при строительстве разных сооружений, когда возникает необходимость в изоляции от влаги разных типов фундамента, кровли, погребов, цокольных этажей, бункеров и подвалов. Это гидроизолирующее покрытие может наноситься на любые емкости и резервуары, среди них следует выделить: бассейны, коллекторы, пруды и аквариумы.
Строительная индустрия нуждается в качественном гидроизоляционном материале. На сегодняшний день, пожалуй, самым эффективным решением проблемы гидроизоляции является полимочевина. Этот материал обладает уникальными свойствами и успешно используется для устройства высокоэффективной гидроизоляции кровель, подвалов, фундаментов, бассейнов, причалов, судов и пр.
Полимочевина является органическим полимером, образующиймся в результате химического взаимодействия смолы (полиола, базового компонента А) и отвердителя (изоцианата, компонента Б).
Подготовительные работы
Полимочевину наносят методом напыления, получая, таким образом, бесшовную гидроизоляцию. Бетон, металл, асфальт, керамика, пластик, дерево, пенополиуретан – полимочевина легко наносится и дает хорошую сцепку (адгезию) практически с любым материалом. Правда, поверхность перед нанесением полимочевины нужно правильно подготовить. К подготовке следует отнестись со всем вниманием, потому как именно на этом этапе зачастую "закладывается" возможный будущий брак: отслоение покрытия.
Основание под полимочевину должно быть очищено от старой краски, цементного молочка, от пятен нефтепродуктов, различных масел и жиров. Поверхность должна быть достаточно шероховатой для лучшей адгезии.
Очищают поверхность с использованием пескоструйного оборудования, путем шлифования, фрезерования или вручную с помощью щеток. После очистки заделывают большие неровности и сколы специальными ремонтными составами.
Если под покрытие полимочевиной готовится пористая поверхность (бетонная или цементная стяжка), то обязательно следует выполнить грунтование грунтовкой-праймером с целью закупорки пор и упрочнения поверхностного слоя. Делается это для того, чтобы исключить капиллярный подсос влаги извне.
Свежеогрунтованную поверхность посыпают кварцевым песком мелкой фракции для придания необходимой шероховатости. После высыхания праймера лишний песок собирают.
Что касается влажности основания, тут вопрос тонкий. С одной стороны, полимочевинные эластомеры не боятся влаги, и напылять полимочевину можно на совершенно мокрые поверхности и даже, например, на лед, получая при этом полимочевинное покрытие со всеми его замечательными характеристиками. Но следует помнить, что влажность негативно сказывается на адгезии материалов.
Поэтому, если важна прочная связка напыляемого покрытия с основанием, то нужно обеспечить защиту от влаги. Влажность на поверхности должна быть не более 4%.
Непосредственно перед нанесением полимочевины основание следует тщательно обеспылить.
Оборудование для нанесения полимочевины
Компоненты полимочевинной системы должны смешиваться при температуре около +80 о С, а период их полимеризации (застывания) очень короток: не более 1 мин. В такой ситуации без специального оборудования не обойтись. Для нанесения полимочевины используются аппараты высокого давления – реакторы. В них оба компонента нагреваются, перемешиваются, дозируются и под высоким давлением подаются в пистолет-распылитель. Смешивание компонентов происходит непосредственно на выходе из распылителя.
Примером оборудования для напыления полимочевины могут служить реакторы фирмы GRACO. Аппарат GRACOE-XP2 перемещается на колесах, его масса составляет 250 кг. Более мощный гидравлический аппарат GRACOH-XP3 имеет массу 350-400 кг. Для их работы необходимо напряжение 380 В.
Напыление полимочевины
Качество готового покрытия из полимочевинных эластомеров в значительной степени зависит от правильной настройки и использования сложного специального оборудования. Дозировка компонентов А и Б, температура их нагрева, температура по всей длине подающих шлангов, давление на выходе из распылителя – все эти показатели должны в точности соответствовать инструкциям производителей материалов.
К реактору подсоединяют две емкости: с смолой и отвердителем. Обычная фасовка – бочки по 200 кг. Компоненты смешиваются в пропорции 1:1. Поршневым или мембранным насосом компонент А закачивается из бочки в реактор, там нагревается, по обратным шлангам возвращается в бочку, оттуда подается следующая порция. Так материал циркулирует из бочки в реактор и обратно, пока не достигнет необходимой температуры. В соседней камере реактора аналогичным образом нагревается компонент Б. За счет поршневых или мембранных насосов обеспечивается безвоздушное давление 150 -210 bar, возможно доведение до 240 bar. В зависимости от температуры окружающей среды, процесс нагревания материала занимает 30-40 минут.
Затем аппарат переключается на подачу материала в работу. Те же насосы под давлением подают оба компонента к промышленному пистолету для окраски двухкомпонентными составами. В работу материал поступает по специальным шлангам с электроподогревом. Эти два шланга, а также кабель с температурными датчиками, заключены в специальную оплетку. Аппарат позволяет контролировать температуру материала на всем протяжении шлангов. Максимально допустимая длина шлангов зависит от типа аппарата. Например, для аппарата GRACOE-XP2 она составляет 90 м, а для GRACOH-XP3 – 125 м. Распыленные краска и отвердитель вылетают из отдельных отверстий пистолета и смешиваются непосредственно в процессе нанесения. Тут же начинается процесс полимеризации, и через 1,5 минуты полимочевина полностью застывает. Готовое покрытие из полимочевины напоминает пластмассу или очень твердую резину.
Если выполняется гидроизоляция больших площадей, то обычно напыляют полимочевину полосами шириной 1,5-2 м, причем делают нахлест на предыдущую полосу 20-30 см. Каждую полосу проходят дважды крест-накрест: сначала в одном направлении, потом в перпендикулярном. Если поверхность была покрыта полимочевиной ранее (прошло более суток), то для лучшей сцепки с соседними полосами следует обработать край праймером.
При нанесении стандартного гидроизоляционного слоя полимочевины толщиной 2 мм одного комплекта материала 200+200 кг хватает примерно на 200м2. На то, чтобы выработать один комплект 200+200 кг, требуется от 1,5 до 6 часов. Время зависит от сложности рельефа покрываемой поверхности, а также от наличия различных стесненностей.
В нанесении полимочевины участвуют минимум 2-3 человека. Рабочему, непосредственно производящему напыление полимочевины необходим помощник для перемещения тяжелого и громоздкого шланга. Кроме того, специалист должен следить за показателями работы реактора.
Диапазон температур, при которых можно наносить полимочевину весьма широк: от -40 о С до +100 о С. Эксплуатироваться же покрытие из полимочевины может при температурах -60 о С до +250 о С.
Грамотно использовать сложное оборудование, а также строго соблюдать технологию нанесения для получения равномерной толщины покрытия из полимочевины может только специально обученный персонал.
Полезные советы
Шланг, подающий компоненты А и Б, из-за работающего электроподогрева находится под напряжением 220 В. Поэтому его лучше оградить от влаги. Например, можно упаковать в полиэтиленовый чулок.
Недопустимо попадание влаги в отвердитель. Если такое происходит, то он мгновенно вспенивается и застывает. Поэтому даже насос к емкости с отвердителем подключают через воздушный фильтр, который улавливает частицы воды. Если же влага попала в краску, то во время нанесения вода успевает среагировать с отвердителем и слой полимочевины получается пористый.
Для придания прочности гидроизоляционному слою в него закладывают стеклохолст. Он выполняет роль армокаркаса. Такая гидроизоляция выполняется в местах высоких механических или термических нагрузок: причалы, термошвы, стыки горизонтальных и вертикальных поверхностей.
В конце рабочего дня пистолет-распылитель следует тщательно очистить от остатков материала.
Во время работы с полимочевиной непременно следует соблюдать технику безопасности. В процессе нанесения полимочевина распыляется и оседает на все окружающие предметы. Чтобы не покрыться резиновой коркой, рабочие должны надевать спецодежду, максимально закрывающую кожные покровы: комбинезоны с капюшонами, очки, перчатки. В обязательном порядке следует использовать респираторы.
Полимочевина холодного нанесения
Ввиду громоздкости и значительной массы аппаратов, распыляющих полимочевину, порой возникают проблемы с выполнением объектов в условиях различных стесненностей, или с выполнением небольших объемов, или при проведении ремонтных работ. В таких случаях используют так называемую «холодную полимочевину». Для ее нанесения специальный аппарат вообще не требуется. «Холодная полимочевина» также состоит из двух компонентов. Их просто смешивают в определенной пропорции наносят на подготовленную поверхность с помощью валиков. У «холодной полимочевины» есть и свои недостатки. Во-первых, она сохнет гораздо дольше – около суток. Во-вторых, она дороже обычной полимочевины в 2 – 3 раза.
Доброго всем!
где то в одной из наших машин я затрагивал эту тему но хотелось бы поподробнее ее описать!
И так! что нам предлогает автопроизводитель для защиты от механических повреждений и коррозии кузова автомобилей? НИЧЕГО! сейчас на рынке множество антикорных материалов, но все они как правило не долговечны и требуют частого обновления! многие из них изготовлены на основе нефтепродуктов и не устойчивы к растворителям либо бензину! практически все битумные покрытия быстро пересыхают и теряют свои свойства, а зачастую отслаиваясь от металла начинают играть губительную роль! А о механической защите речи вообще и не идет!
Изучая данный вопрос, мы пришли к выводу, что самый лучший на данный момент продукт это напыляемая полимочевина! она кординально отличается от всех имеющихся покрытий и может выполнять сразу несколько функций в авто (антикор, шумо и виброизоляция).
И конечно данный процесс незаменим для сохранения ретро автомобилей и автомобилей прошедших процедуру реставрации!
Так что это такое?
Настоящим прорывом в технологии полимочевинных эластомеров стала возможность нанесения данных эластомерных систем методом распыления, что дало толчок самому широкому распространению полимочевины. Создание новых быстро отверждаемых эластомерных систем на основе полимочевины, имеющих отличные эксплуатационные свойства и способных наноситься под низким давлением, позволило выделить данные эластомерные материалы из ряда традиционно использовавшихся и предопределило их преобладание на рынке эластомерных покрытий, сделав их незаменимыми в решении проблем связанных с коррозией, износом, гидроизоляцией и др. Быстрое время реакции компонентов, высокая скорость отверждения нанесенного покрытия, мало зависящие от температуры окружающей среды и влажности воздуха, обусловили исключительные физико-механические свойства, химическую стабильность и длительный срок эксплуатации готового эластомерного покрытия на основе полимочевины.
Высокая эластичность (до 400%)
Высокая твердость и износостойкость
Высокая стойкость к агрессивным средам
Отличные диэлектрические свойства покрытия
Отсутствие на эластомерном покрытии стыков и швов
Широкий диапазон температур эксплуатации от -40°С до +190°С
Высокая скорость отверждения (встает на "отлип" через 15 сек)
Отсутствие запахов (100% сухой остаток; не содержат растворителей)
Твердость по Шору А, ед. твердости 90 — 92
Твердость по Шору D, ед. твердости 72 — 74
Время высыхания "на отлип" 13 — 15 сек
Предел прочности на разрыв 28 МПа (кг/см2)
Относительное удлинение 130 — 140 %
Усилие на разрыв 80 — 90, Н/мм
Износостойкость 170 мг
Долговечность 35 — 40 лет
Диапазон температур эксплуатации покрытий -60°С до +250°С
Все эти характиристики дают возможность полностью изолировать проблемные места авто (полости подкрылок, днище, полы кузова, силовой обвес внедорожника, и многие другие) от внешних воздействий и полностью ограничить доступ кислорода и влаги к металлу что дает 100%защиту от появления коррозии!
Перед нанесением герметизируются все заводские швы, закрываются все резьбовые соединения, металл обрабатывается специальным праймером для увеличения адгезии покрытия с металлом!
процесс обработки авто например седан (днище, пол кузова, подкапотное пространство, арки, багажный отсек) приблизительно 130000
будем рады ответить на все Ваши вопросы по данному процессу!
